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如何破ag真人百家板框式厢式压滤机漏料故障

发布时间:2020-09-15 09:54

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  消除 2#厢式压滤机漏料故障 引言 海洋石油富岛有限公司净水厂排泥水处理装置于 2010 年 5 月建成投产,用于收集并处 理 1#、2#、3#净水厂沉淀池排泥水,设计规模处理固含率 30NTU 沉淀池排泥水 2500m3/d。 由于 1#、2#净水厂沉淀池排泥水与滤池反洗水收集采用错时共用废水池,导致输出排泥 水质、量波动大,排泥水处理装置接收泥水量远超 2500m3/d,脱水工序 1#、2#厢式压滤机 长期高超荷运行(图 1)。 2018 年 9 月,2# 压滤机首次发生滤 板间多部位、大流量 1#、2#水厂排泥水 喷浆故障被迫停机, 污泥脱水产能从满 1#、2#水厂反洗水 反洗水去3#水厂 负荷削减至 70%以 3#厂排泥水 下(7.5T 干泥当量/d 荷削减至 5.25 干泥 当量/d),大量污泥滞 积均衡池,污泥外排环景风险陡增。 (集水) 废水池 (均质) 均衡池 (脱水) (固废处置) 1#压滤机 泥饼外运 3#汇泥池 浓缩池 2#压滤机 泥饼外运 (调质) (浓缩) (脱水) (固废处置) 图1 装置工艺流程简图 故障发生后,排泥系统质量管理小组立即启动 QC 攻关活动。通过一周的努力,故障得 到及时解决,恢复了脱污泥脱水产能,缓解了装置运行压力、降低了污泥外排环境风险、为 同类压滤机故障判断及处置提供有益借鉴。 1. 小组概况 表 1 小组情况 小组名称 排泥系统质量管理小组 课题名称 消除 2#压滤机漏料故障 课题类型 现场型 小组人数 5人 注册编号 成立时间 活动时间 当年活动次数 CNOOC-QC-2019-HYJTYXGS-0097 2019 年 1 月 表 2 组员情况 序号 姓名 年龄 1 李根茂 49 2 陈德汉 51 3 刘世茂 48 4 赵军科 49 5 魏傲 32 2. 选择课题 2.1 选题理由 见(图 1) 文化程度 本科 专科 专科 专科 本科 职务、职称 作业监督/工程师 现场主操 技术监督 技术监督作/助工 技术监督/助工 组内分工 全面负责 主要实施 技术指导 资料整理 主要实施 选题理由 生产任务要求 装置生产 负荷大,2#压 滤机故障停 机后,脱水 产能严重不 足。 污泥脱水 产能削减至 70%以下 (5.25T干泥 当量/d) 安全生产要求 滤板间喷 浆点位、喷浆 量、喷浆时间 存在不确定 性。 压滤机滤 腔压力高,喷 浆射速快、压 力大。喷浆对 人身安全构成 严重威胁。 环保生产要求 滤板间喷 浆对周边设 备、环景存在 严重破坏性、 环保威胁性。 装置脱水 产能不足,滞 积污泥外排, 将酿成严重环 保事件。 装置稳定运行要求 压滤机滤板间 喷浆有多种深层 原因,不及时有 效处理将对压滤 机造成严重损 害,使装置运行 无以为继。 课题组讨论 解决2#厢式压滤机喷料故障 图1 2.2 活动计划 为了更好地开展 QC 活动,课题组依据 PDCA 循环步骤,制定了活动计划表(表 2-1), 以便及时高效的完成活动课题。 表 3 课题组活动进度表 步骤 项目名称 负责人 P 选择课题 现状调查 分析原因 要因确认 提出方案析 D 实施方案 C 效果检验 A 巩固措施 总结打算 3. 现状调查 为捋清滤板间喷浆的原因及掌握设备状况,课题组在安全措施到位,应急预案齐备条件 下,对 2#压滤机 2 次升压测试检查,大体排除大梁变形弯曲、液压缸爆烈、基座变形等恶 性损坏问题,初步判定压滤机漏料故障与过滤易损部件或液压易损部件有关。升压测试检查 过程及结论见表 4。 图 4 升压测试检查情况及结论表 阶段 机架部分变形情况 正常 异常 过滤部分泄漏情况 正常 异常 液压部分泄漏情况 正常 异常 开机前 ? ? ? 升压 ? ? ? 第1次 漏料压力点 ? 升压测 ? ? 降压 试 ? ? ? 注:升压至 6.97kg/cm2,有板间开始漏料,继续提压,漏点及漏量有加快上升趋势,降压至 6.91kg/cm2 后,漏料现象减弱,再降压,漏料现象减弱至消失。 开机前 ? ? ? 升压 ? ? ? 第2次 漏料压力点 升压测 ? ? ? 降压 试 ? ? ? 注:升压至 7.10kg/cm2,有板间开始漏料,继续提压,漏点及漏量有加快上升趋势,降压至 6.85kg/cm2 后,漏料现象减弱,再降压,漏料现象减弱至消失。 结论 各主要部件总体良好,初步判定压滤机漏料故障与过滤易损件或液压易损件受损有关。 课题组调阅了压滤机投运至故障发生当天的各类运行记录、报表,得出结论:排除违规 操作、保养不到位、装置带病运行对压滤机造成严重损坏的可能性,压滤机漏料故障与过滤 易损部件或液压易损部件受损有关。各类报表调查结果见表 5、表 6、表 7。 表 5 (2016 年 11 月-2018 年 9 月)《2#压滤机操作、运行记录表》违规操作检查表 设备名称 进料泵系统 液压系统 压榨系统 清洗系统 违规操作(次) 0 0 0 0 备注 结论 未发现有违规操作记录。 卸料系统 0 表 6 (2016 年 11 月-2018 年 9 月)《2#压滤机三级养护记录表》检查表 检查项 记录表缺失 记录项错填 记录字迹不清 记录页污损 处次 0 0 0 0 备注 结论 三级养护记录表良好。 记录造假 0 小计 0 表 7 (2016 年 11 月-2018 年 9 月)2#压滤机各类故障调查统计表 设备类 滤板间漏料(处次) 其他(处次) 电气类(处次) 2016 年 0 5 12 2017 年 0 25 20 2018 年 0 27 16 小计 0 57 48 总计 163 占比(%) 0% 35% 29% 调查结果 故障前压滤机未曾发生喷浆故障。 仪表类(处次) 17 23 18 58 36% 4. 设定目标 经对 2#压滤机故障现状深入调查后,课题组反复讨论分析认为:⑴压滤机滤板间漏料 原因与过滤部分易损件或液压部分易损件有关,不存在主要部件严重损坏问题。⑵课题组技 术能力强,有成功活动经验,有能力通过排查、更换易损件等处理,漏料问题应该可以得到 有效解决,装置污泥脱水产能可恢复到故障前水平。 课题活动目标设定为:消除 2#压滤机漏料故障,提升压装置脱水产能至故障前水平, 即负荷 70%(5.25T 干泥当量/d)提升至负荷 100%(7.5T 干泥当量/d)。(见图 2) 脱水产能: 5.25T干泥当量/d 提升 脱水产能: 7.5T干泥当量/d 现状 消除2#压滤机漏料故障 目标 压滤机不存在主要部件严重 损坏问题 课题组有活动成功经验 课题组技术力量强 图2 目标设定示意图 5. 原因分析 课题组利用“4M1E”法对各种导致压滤机漏料的原因进行全面分析,圈定 13 项未端影 响因素,系统图见图 3,未因列表见表 8。 表 8 因列表 序号 未因 1 滤板变形损坏 4 滤布边缘残缺 7 油泵故障 10 电磁式卸荷阀故障 序号 2 5 8 11 未因 密封面有杂质 进料压力高 高压溢流阀故障 电接点压力表故障 序号 3 6 9 12 未因 滤布褶皱 油箱油位低 电磁换向阀故障 活塞密封环损伤老化 2#压滤机漏料原因 过滤部分 液压部分 进料系统 滤板 滤布 油箱油位低 油泵故障 液压组件 进料压力高 滤板变 形损坏 密封面 有杂质 滤布褶 皱 滤布边 缘残缺 高压溢流 阀故障 电磁换向 阀故障 图3 系统分析图 电磁式卸 荷阀故障 电接点压 力表故障 活塞密封 损伤老化 6. 确定主要原因 课题组根据原因分析圈定的 13 项未端影响压滤机漏料因素制定主要因素确认详细计划 (见表 9)。 表 9 要因确认计划表 序号 未因 1 滤板变形损坏 2 密封面有固体杂质 3 滤布褶皱 4 滤布边缘残缺 5 进料压力高 6 油箱油位低 7 油泵故障 8 高压溢流阀故障 9 电磁换向阀故障 10 电磁卸荷阀故障 11 电接点压力表故障 12 活塞密封损伤老化 确认内容 平直度、密封面平整度 密封面粘附较大体积固体 滤布平整度 边缘完好情况 进料压力大小 油箱油量大小 油泵运行情况 功能状况 功能状况 功能状况 功能状况 损伤、如何破ag真人百家老化状况 确认方法 现场检测 现场检查 现场检查 现场检查 数据分析 现场检查 现场检测 现场测验 现场测验 现场测验 现场测验 现场检查 负责人 李根茂 完成时间 6月1日 6.1 要因确认一 末端因素 确认方法 确认人 确认过程 确认结论 滤板变形损坏 现场检测 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 课题组查阅了 2#压滤机供应商提供的 X20AZGFQ350/1500-UB 技术参数表(见表 10) 得知:滤板压紧力下,相连滤板间隙量≤0.35 mm,滤板密封面粗糙度≤6.3μm。 2. 现场检查 在规定条件下,课题组使用专用性能检测仪严格检测相连滤板间隙量、滤板密封面粗 糙度。结果提示:相连滤板间隙量最大值 0.34mm, 各滤板密封面粗糙度最大值 6.1μm。 各部位检测参数均达标(见图 11、图 12)。 3. 影响程度判断 相连滤板间隙量、滤板密封面粗糙度检测数据均处于设计技术参数值范围内,其对滤 板间漏料影响小。 非主要因素。 表 10 浙江隆源压滤机有限公司隔膜式压滤机 X20AZGFQ350/1500-UB 技术参数表 1 名称 2 进料压力(MPa) 3 橡胶隔膜压榨压力(MPa) 4 过滤温度(℃) 5 滤室理论容积(m?) 6 过滤面积(m?) 7 滤室理论深度(mm) 8 滤板/PP 隔膜板数量(块) 参数 13 名称 参数 ≤1.6 14 油缸最大有效行程(mm) 1000 ≤2.0 15 油缸直径(mm) 2 -10~80 16 翻板电机功率(KW) 1.1 5.86 17 水洗车升降电机功率(Mpa) 1.1 350 18 拉板电机功率(KW) 1.1 35 19 储泥斗液压站电机功率(KW) 3.0 42/43 20 主机液压站电机功率(KW) 11 9 滤板/PP 厢式板数量(块) 10 滤板/PP 隔膜板规格(m) 11 相连滤板间隙(mm) 12 滤板密封面粗糙度(μm) 42/43 21 1.5×1.5 22 ≤0.36 23 ≤6.3 24 储泥斗重量(kg) 整机重量(kg) 最大液压保护压力(Mpa) 最高压紧工作压力(Mpa) 2-1890 26565 29 25 0.40mm 0.30mm 1#-79#相连滤板间隙检测结果记录 允许最大间隙量0.36mm [ 值] 0.20mm 0.10mm 1# 8# 15# 22# 29# 36# 43# 50# 57# 64# 71# 78# 图 4 1#-79#相连滤板间隙检测结果记录图表 1#-80#滤板密封面粗糙度检测结果记录 7μm 最大允许粗糙度6.30 μm 6μm 5μm 4μm 3μm 2μm 1# 8# 15# 22# 29# 36# 43# 50# 57# 64# 71# 78# 图 5 1#-80#滤板密封面粗糙度检测结果记录图表 6.2 要因确认二 末端因素 确认方法 确认人 确认过程 滤布褶皱 现场检查 确认时间 1. 现场检查 确认地点 末端因素 确认结论 滤布褶皱 课题组制定详细检查方案,对每张滤板前、后侧面,每个侧面的上、下、南、北密封 面分别确认粘附固体杂质情况,特别对喷料点位重点检查,结果显示各密封面均比较清洁, 未粘附厚度超 0.3mm 固体杂质(厂家技术指示)检查具体情况见表 11。 2. 影响程度判断 各滤腔密封面清洁度好,其对压滤机漏料影响小。 非主要因素。 表 11 滤板密封面杂质检查情况表 东侧面 西侧面 滤板编号 清洁度 密封面 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 密封 (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) 面清 良好 1(首板) 洁滤 有杂质 ? ? ? ? ? ? ? ? 板… 良好 80(未板) 有杂质 ? ? ? ? ? ? ? ? 小计 80 80 80 80 80 80 80 80 80 640 调查结论 有所滤板密封面清洁度较好,未发现密封面粘附厚度超标(0.3mm,厂家技术参数)固体 杂质情况。 6.3 要因确认三 末端因素 滤布褶皱 确认方法 现场检查 确认人 确认时间 确认地点 1. 现场检查 压滤机滤布厚度参数达 0.61 mm,滤布发生褶皱后,滤板密封面各点滤布厚度不均匀, 压紧过程中,各点受力不均匀、局部间隙量过大,导致漏料现象。 确认过程 课题组制定详细检查方案,对每张滤布前、后侧面,每个侧面的上、下、南、北密封面分 别确认其在滤板上的铺展情况,特别对喷料点位重点检查,结果显示各张滤布平整度较好, 未存在褶皱现象,见表 12。 2. 影响程度判断 各滤布平整度较好,其对压滤机漏料影响小。 确认结论 非主要因素。 表 12 滤布褶皱专项检查情况表 东侧面 西侧面 滤板编号 平整度 密封面 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) 良好 1(首板) 有褶皱 ? ? ? ? ? ? ? ? …… 良好 80(未板) 有褶皱 小计 80 ? ? ? ? ? ? ? ? 80 80 80 80 80 80 80 80 640 调查结论 有所滤板密封面平整度较好,未发现密封面滤布褶皱情况。 6.4 要因确认四 末端因素 确认方法 确认人 确认过程 确认结论 滤布边缘残缺 现场检查 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 课题组查阅滤布厂家设计参数得知,滤布厚度规程达 0.61 mm。滤布边缘残缺后,滤 板密封面各点滤布厚度不均匀,压紧过程中,各点受力不均匀、局部间隙量过大,导致漏 料现象。 2. 现场检查 课题组制定详细检查方案,对每张滤布前、后侧面,每个侧面的上、下、南、北密封 面分别确认其边缘残缺情况,特别对喷料点位重点检查,结果显示各张滤布均较完好,未 存在边缘残缺情况,见表 13。 3. 影响程度判断 各滤布均较完好,其对压滤机漏料影响小。 非主要因素。 表 13 滤布边缘残缺专项检查情况表 东侧面 西侧面 滤布编号 完好度 密封面 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 上 密 封 下 密 封 南 密 封 北 密 封 (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) (面) 良好 1(首板) 有残缺 ? ? ? ? ? ? ? ? …… 良好 80(未板) 有残缺 ? ? ? ? ? ? ? ? 小计 80 80 80 80 80 80 80 80 80 640 调查结论 所有滤布边缘均较完好,未发现滤布边缘残缺情况。 6.5 要因确认五 末端因素 确认方法 确认人 进料压力高 数据分析 确认时间 确认地点 末端因素 确认过程 确认结论 进料压力高 1. 查阅资料 课 题 组 查 阅 了 2# 压 滤 机 供 应 商 — 浙 江 隆 源 压 滤 机 有 限 公 司 提 供 的 X20AZGFQ350/1500-UB 技术参数表(见表 10),进料压力参数设定≤1.6Mpa。 课题组调阅了近 6 个月来运行周期进料压力最高记及压滤机喷料故障周期进料压力记录 和现况调查阶段收集的进料压力参数分别为 1.1Mpa、0.9Mpa、0.72Mpa。(图 13) 2. 数据分析 课题组把各阶段进料压力数据与厂家设计参数进行比较,各阶段进料压力数据均处在 设计参数值高限以下。 3. 影响程度判断 近半年来,压滤机进料操作压力小于设计参数压力,其对滤板间漏料影响小。 非主要因素。 1.60Mpa 图6 进料压力设计参数和实际操作控制进料压力参数比较图 1.60 1.20Mpa 0.80Mpa 1.10 0.90 0.72 0.40Mpa 0.00Mpa 设计参数高限 近6个月来最高运行记录 故障周期最高记录 现状调查阶段最高记录 6.6 要因确认六 末端因素 确认方法 确认人 确认过程 确认结论 油箱油位低 现场检查 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 液压油箱油位过低易造成油泵抽空,空气被吸入泵体进入液压系统造成液压不足,导 致滤板间隙漏料甚至喷浆等问题。 经查阅《压滤机操作维护说明书》得知,液压缸柱塞完全回归原点状况下,油箱油位 为 4/5(80%)左右容积油量。 2. 现场检查 课题组对液压油系统检查得知,油箱油面计量程为 0-100mm,液压缸柱塞原点位时油 面指示为 83mm,经换算得: 83×5÷100=4.13/5≈4/5(80%) 现场检查结果:液压油箱油量符合设计要求。(图 7 油箱实际油位和设计参数对比图) 3. 影响程度判断 液压油箱油量符合设计要求,其对滤板间漏料影响小。 非主要因素。 图7 油箱实际油位和设计参数对比图 88% 85% 84% 80% 80% 76% 75% 72% 68% 设计低限 实际油位 设计高限 6.7 要因确认七 末端因素 油泵故障 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 油泵故障,导致功率不足、排量减少、油压系统压力不足、滤板间压紧力不足,必然 造成漏料现象。课题组查阅了厂家压滤机液压站技术参数得知,液压油泵型号: 63YCY-14-1B;公称排量:63ml/rev(94.5L/min),额定压力:31.5Mpa;额定转速 1500r/min。 2. 现场检测 ⑴ 调松先导式高压溢流阀(压紧弹簧手把反时针螺旋),降低泵出口溢流压力;电接点 压力表上限上调至>31.5 Mpa,阻止油泵在额定压力点位自动停机。 ⑵ 按压滤机控制面板“压紧”按钮,油泵运行,油缸无杆腔进油,压紧板驱动滤板东移。 确认过程 滤板压紧后,逐渐调紧先导式高压溢流阀(压紧弹簧手把顺时针螺旋),提升泵出口 压力,当压力上升至油泵额定压力 31.5Mpa 时,记录油液流量计流量为 93.8l/min。 ⑶ 按压滤机操作控制面板“暂停”使油泵停止运行,再按“松板”按钮,油泵运行,油 缸有杆腔进油,压紧板西移,无杆腔油液退回油箱,压紧板退回原点位后油泵自动停 机。第一次油泵出口压力、排量检测完毕。 ⑷ 重复⑴-⑵步骤 2 遍,3 次现现场油泵性能检测,油液流量计读数分别为:93.8l/min 95.1l/min;94.7l/min(见图 8)。 油泵现场检测结果表明:液压油泵出口压力、排量均达设计性能要求。 3. 影响程度判断 液压油泵出口压力、排量均达设计性能要求,其对滤板间漏料影响小。 确认结论 非主要因素 96 l/min 95 l/min 94 l/min 93 l/min 92 l/min 图8 三次检测排量和额定排量比较图 94.6 额定排量, 94.5 94.8 94.7 第一次检测 第二次检测 第三次检测 6.8 要因确认八 末端因素 高压溢流阀故障 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 高压溢流阀是压力控制元件,直接利用液压力与弹簧力相平衡,以控制阀芯的启闭动 作,从而保证管路压力恒定。2#压滤机液压油泵出口设置高压溢流阀以控制油泵出口 压力。 课题组查阅了厂家压滤机液压站运行维护说明书得知,油泵出口压力设定 27Mpa,系 统高压溢流阀结构图见图 9,液压系统图见图 10,高压溢流阀压紧弹簧调整量与泵出 口压力参数值关系见表 14。 确认过程 2. 现场检测 ⑴ 全调松高压溢流阀压紧弹簧(压紧弹簧手把反时针螺旋);电接点压力表上限 上调至>27Mpa,阻止油泵在检测压力点位自动停机;确认电磁换向阀滑阀处中位。 ⑵ 按油泵“启运”按钮,油泵运行,泵出口油液经高压溢流阀全部回流油箱。缓 慢回关高压溢流阀,压力表压力指示缓慢上升,当压力上升至 27Mpa 后缓慢调松溢流阀压 紧弹簧,直至压力下降至接近 0Mpa,一次检测结束。接着重复⑵、⑶步骤两次。 ⑶ 三次压力检测记录见表 14,检测结果证明,高压溢流阀性能良好。 3. 影响程度判断 高压溢流阀性能状况良好,其对滤板间漏料影响小。 确认结论 非主要因素 表 14 高压溢流阀性能检测记录表 第一次检测 第二次检测 第三次检测 泵出口压力(Mpa) 弹簧调整 检测数 是否 量(扣) 参考值 据 达标 调节螺 泵出口压力(Mpa) 帽回关 检测数 是否 量(扣) 据 达标 参考值 调节螺 泵出口压力(Mpa) 帽回关 检测数 是否 量(扣) 据 达标 参考值 0 0.00 ? 0.00 0 0.00 ? 0.00 0 0.00 ? 0.00 1 4.57 ? 4.00-5.00 1 4.51 ? 4.00-5.00 1 4.59 ? 4.00-5.00 2 9.20 ? 8.50-9.50 2 9.27 ? 8.50-9.50 2 9.15 ? 8.50-9.50 3 13.70 ? 13.00-14.00 3 13.10 ? 13.00-14.00 3 13.50 ? 13.00-14.00 4 18.20 ? 17.50-18.50 4 18.30 ? 17.50-18.50 4 18.60 ? 17.50-18.50 5 22.50 ? 22.00-23.00 5 22.90 ? 22.00-23.00 5 22.30 ? 22.00-23.00 6 27.30 ? 26.50-27.50 6 26.60 ? 26.50-27.50 6 27.40 ? 26.50-27.50 检测结论 高压溢流阀性能良状况好。 油液入口 调节螺帽 调节杆 锁紧螺帽 调节弹簧 阀盖 阀体 油液出口 阀芯 底盖 电接点压力表 液压缸 低压安全阀 液控单向阀 电磁 式溢 流阀 电磁换向阀 先导式溢流阀 油泵 油位计 M 电机 油箱 图9 高压溢流阀结构图 图10 液压系统图 6.9 要因确认九 末端因素 电磁换向阀故障 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 电磁换向阀是液压油流向控制元件,利用电磁铁的通电吸合与断电释放而直接推动阀 芯来控制液流方向,主要由阀体、滑阀、电磁铁、复位弹簧等构成。 油泵出口设置电磁换向阀用于控制油液流动方向以控制液压缸柱塞运行方向,从而达 到压紧及松开滤板之目的。内部结构图见图 11,液压系统功能位置见图 12。 课题组按压滤机液压站厂家提供的电磁换向阀故障检测方法说明书对电磁换向阀做 性能检测。电路故障、电磁铁烧毁、复位弹簧疲劳或折断、阀芯外径磨损、阀体内孔 确认过程 磨损是电磁换向阀故障的主要原因。 2. 现场检测 ⑴ 分别按压滤机控制面板“压紧”、“开板”,电磁阀左、右极电磁铁线圈得电指示灯亮, 阀芯换向正确,活塞杆伸缩方向正确。 ⑵ 电磁阀拆解检查,①电磁管推杆滑动无卡涩,推杆与阀芯接触面磨损不明显;②复位 弹簧无折断、形态正常,刚度好;③阀芯外径表面光滑,无明显划痕;④阀体内孔表 面光滑,无明显划痕。 3. 影响程度判断 电磁换向阀性能状况良好,其对滤板间漏料影响小。 确认结论 非主要因素 1234 5 6 7 8 9 电接点压力表 液压缸 低压安全阀 液控单向阀 电磁 式溢 流阀 1-阀体 2-弹簧 3-弹簧座 4-阀芯 5-线WE6J61Z电磁换向阀结构图 电磁换向阀 先导式溢流阀 油泵 油位计 M 电机 油箱 图12 液压系统图 项目 电压(V) 电阻(?) 复位弹簧外观形态 滑阀外径形态 滑阀杆滑动阻力 滑阀表面粗糙度(μm) 阀体内孔形态 阀体内孔表面粗糙度(μm) 测测结论 图 11 电磁换向阀性能检测表 检测情况 参考标准 24 24 45 45 无招折断、变形 无折断、变形 无划明显划痕 表面镀铬层无显明瑕疵 滑阀杆滑动无卡涩 滑阀杆滑动无卡涩 0.6 0.4-0.8 无划明显划痕 表面镀铬层无显明瑕疵 0.6 0.4-0.8 电磁换向阀性能良好 项目 电压(V) 电阻(?) 复位弹簧外观形态 滑阀外径形态 滑阀杆滑动阻力 滑阀表面粗糙度(μm) 阀体内孔形态 阀体内孔表面粗糙度(μm) 测测结论 图 11 电磁换向阀性能检测表 检测情况 参考标准 24 24 45 45 无招折断、变形 无折断、变形 无划明显划痕 表面镀铬层无显明瑕疵 滑阀杆滑动无卡涩 滑阀杆滑动无卡涩 0.6 0.4-0.8 无划明显划痕 表面镀铬层无显明瑕疵 0.6 0.4-0.8 电磁换向阀性能良好 6.10 要因确认十 末端因素 电磁卸荷阀故障 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认过程 1. 查阅资料 确认地点 末端因素 确认结论 电磁卸荷阀故障 2#压滤机液压系统高压腔回油管设置电磁卸荷阀用于压紧板回原位前卸排油缸无杆 腔油液。课题组查阅压滤机液压站运行维护说明书得知,电磁卸荷阀由主阀、先导 阀加一个电磁二位二通阀组成,型号为 DBW20A-1-50Z,结构图见图 13。 2. 现场检测 ⑴ 电磁阀拆解检查,①电磁管推杆滑动无卡涩,推杆与阀芯接触面磨损不明显; ②复位弹簧无折断、形态正常,刚度好;③阀芯外径表面光滑,无明显划痕;④阀 体内孔表面光滑,无明显划痕。⑤电压正常(电压 24V,设计参数 24V)、无短路、 断路(10?<测量电阻<50?,设计参数 10?<测量电阻<50?)。⑤复位弹簧无折 断、形态正常,刚度好; ⑵先导阀拆解检查,①阀芯与动铁芯干净,未见结垢、杂质;②导阀孔干净未见结 垢;③阀芯与阀孔间未存在固体杂质,阀芯阀孔吻合度好。④复位弹簧无折断、形 态正常,刚度好; ⑶主阀拆解检查①阀芯外径表面光滑,无明显划痕;②阀体内孔表面光滑,无明显 划痕。③复位弹簧无折断、形态正常,刚度好。 3. 影响程度判断 电磁卸荷阀性能状况良好,其对滤板间漏料影响小。 非主要因素 电接点压力表 液压缸 低压安全阀 液控单向阀 电磁 式溢 流阀 电磁换向阀 先导式溢流阀 1-主阀芯 2-控制油 3-阻尼器 4-外供油口 5、7-控制油道 6-阻泥器 8-锥阀 9-先导阀 10-弹簧 11-电磁换向阀 图13 电磁卸荷阀结构图 油泵 M 电机 油位计 油箱 图14 电磁卸荷阀在液 压位系统功能位置图 6.11 要因确认十一 末端因素 电接点压力表故障 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认地点 1. 查阅资料 液压系统电磁换向阀后设置电接点压力表,设高、低压限启、停油泵,控制液压缸 确认过程 压力恒定,如果电接点压力表测量、指示系统出现偏差,必然导致系统油液压力不 足、滤板压紧力不足,造成漏料可能。课题组查阅压滤机液压站运行维护说明书得 知,其低限值设定 17Mpa,高限值设定 20Mpa。 2. 现场检测 末端因素 确认结论 电接点压力表故障 ⑴ 电接点压力表根部并接经检测合格同量程参照用压力表; ⑵ 第一次检测。按压滤机控制面板“启紧滤板”油泵启动,电接点压力表压力指 尖稳定上升至上限 20Mpa 后自动停泵。同时,参照压力表压力指示同步上升 22Mpa 后稳定。第一次检测电接点压力表显示性能良好,液压系统停泵、卸压。 ⑶ 第二次检测。按压滤机控制面板“启紧滤板”油泵启动,电接点压力表压力指 尖稳定上升至上限 20Mpa 后自动停泵。同时,检测压力表压力指示同步上升 22Mpa 后稳定。第二次检测电接点压力表参照性能良好 3. 影响程度判断 电接点压力表性能状况良好,其对滤板间漏料影响小。 非主要因素 电接点压力表 液压缸 低压安全阀 液控单向阀 电磁 式溢 流阀 电磁换向阀 先导式溢流阀 油泵 油位计 M 电机 油箱 图15 电接点压力表 图16 电接点压力表在 液压系统功能位置图. 6.12 要因确认十二 末端因素 活塞密封环损伤老化 确认方法 现场检测 确认人 确认时间 确认地点 3. 查阅资料 液压系统电磁换向阀后设置电接点压力表,设高、低压限启、停油泵,控制液压缸 压力恒定,如果电接点压力表测量、指示系统出现偏差,必然导致系统油液压力不 足、滤板压紧力不足,造成漏料可能。课题组查阅压滤机液压站运行维护说明书得 知,其低限值设定 17Mpa,高限值设定 20Mpa。 4. 现场检测 确认过程 ⑴ 电接点压力表根部并接经检测合格同量程参照用压力表; ⑵ 第一次检测。按压滤机控制面板“启紧滤板”油泵启动,电接点压力表压力指 尖稳定上升至上限 20Mpa 后自动停泵。同时,参照压力表压力指示同步上升 22Mpa 后稳定。第一次检测电接点压力表显示性能良好,液压系统停泵、卸压。 ⑶ 第二次检测。按压滤机控制面板“启紧滤板”油泵启动,电接点压力表压力指 尖稳定上升至上限 20Mpa 后自动停泵。同时,检测压力表压力指示同步上升 22Mpa 后稳定。第二次检测电接点压力表参照性能良好 3. 影响程度判断 末端因素 确认结论 活塞密封环损伤老化 电接点压力表性能状况良好,其对滤板间漏料影响小。 非主要因素


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